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Das Schubladenschränkchen mit eingegrateten Zwischenböden |
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für mein folgendes "Projekt" ist ein Schubladenschränkchen, das ich mit der Bezeichnung "Kleinteilemagazin Buchensperrholz" bei Manufactum für 198 € gesehen habe. Ich werde das Buchensperrholz durch Walnuss und Ahorn ersetzen, sämtliche Einzelteile von Hand mit Schwalbenschwänzen statt Fingern zinken, die Aufteilung von 4 x 4 in 3 x 6 Schubladen und insgesamt alle Maße ändern. Außerdem werde ich die Anordnung der Zwischenbretter um 90° drehen, also lange senkrechte statt kurzer senkrechter Zwischenbretter und entsprechend kurze waagerechte Zwischenbretter verwenden. Mein Ziel ist, Schwalbenschwanzzinkungen ausschließlich mit Handwerkzeugen herstellen zu können. |
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Zunächst habe ich einen Entwurf gezeichnet und bemaßt. Dass ich hierfür die völlig überdimensionierte Profi-Software AutoCAD verwendet habe, hat den sehr pragmatischen Grund, dass ich mich damit auskenne, weil ich vor Jahren in Aschaffenburg eine Schule dafür betrieben und unter dem Pseudonym "Peter Groll" das im Hüthig-Verlag erschienene Buch "Kompendium AutoCAD 10.0" geschrieben habe. Man muss für solche "Projektchen" aber natürlich keine professionelle CAD-Software verwenden; Bleistift und Papier oder Freeware tun es in solchen und komplexeren Fällen meist auch. Außer bei industriellen Anwendungen für komplexe Varianten- und Änderungskostruktionen oder unregelmäßig tordierten oder bombierten Flächen ist 3D meist überflüssiger Luxus, wenn nicht zumindest die Stückliste automatisch generiert wird, was bei Holz aber mit Vorsicht zu genießen ist. Grundsätzlich sind Konstruktionsmaße Endmaße, was bedeutet, dass die Rohholzmaße wegen des Verschnitts ca. 3 cm länger gewählt werden müssen. Die Breitenzugabe ergibt sich meist von selbst. |
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Für das grobe Ablängen von Brettern oder Bohlen reicht eine Gestellsäge oder ein Fuchsschwanz völlig aus. Mein Walnussholz (ca. 170 €) für den Korpus des Schränkchens habe ich aber in der dictum Kurswerkstatt mit der Stichsäge P1 cc MaxiMAX von mafell (ca. 480 €) abgelängt (alle im Folgenden aufgeführten Elektrowerkzeuge stammen aus der dictum Kurswerkstatt, die er auch zum Kauf anbietet). Kurvenschnitte ausgenommen, verleiten Stichsägen dazu, Überlegung und Präzision zu ersetzen, wo Schnitte später verdeckt sind. Daher lehne ich Stichsägen meist ab, weil sich mein geistiges Auge durch keine noch so gute Kaschierung bestechen lässt. Meiner persönlichen Meinung nach spielt die P1 cc von mafell zusammen mit der Carvex-Serie von Festool (die es darüber hinaus als Akkugeräte gibt) in einer Liga, die nichts mit dem zu tun hat, was der Gelegenheitsheimwerker unter einer Stichsäge versteht. Mit Anschlag, Führungsschiene und dem richtigen Sägeblatt erreicht man mit solchen Sägen Ergebnisse, die so manche Hobbykreissäge kaum besser schafft. |
Nach dem Ablängen habe ich die rohen Bretter auf einem Abrichthobel abgerichtet (Zwar habe ich auch mal versucht, die Flächen zweier roher Bretter mit einem Juuma-Bankhobel No. 5 (ca. 130 € mit Ersatzeisen) und einem Blockhobel mit schräg gestelltem Eisen von Veritas (im Bild, ca. 200 € ohne Ersatzeisen) plan zu bekommen, aber mehr als Bewunderung für die Schreiner des 18. Jahrhunderts ist dabei vorerst nicht herausgekommen, wenngleich ich weiß, dass es Leute und Hobel gibt, die es können. Ich kann es jedenfalls noch nicht. Für das Begradigen von Kanten oder für Korrekturen verwende ich den Blockhobel allerdings ziemlich häufig. Das schräg gestellte Eisen hat den Vorteil, dass das Arbeiten keine große Kraft erfordert, weil immer nur ein kleiner Teil der zu hobelnden Fläche an der Schneide anliegt. Außerdem hat der Veritas-Hobel einen Seitenanschlag, was das Winkelhalten noch einfacher macht. Ablängen, Besäumen, Abrichten, Dickenhobeln, Formatieren, Fräsen und Schleifen von Bohlen, Brettern und Kanthölzern über 80 cm sind Arbeiten, die für mich in eine Profiwerkstatt gehören (durchaus auch eine private Profiwerkstatt) und bei denen Maschineneinsatz alternativlos ist. |
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Nach dem Abrichten habe ich die Bretter solange durch einen Dickenhobel laufen lassen, bis die Flächen plan und parallel waren. Da die einzelnen Bretter schmäler als Endmaß waren, habe ich je zwei Bretter mit einem DuoDübler DD40 P PowerMAX von mafell (810,00 €) Kante an Kante bündig nebeneinander mit Dübellöchern versehen, anschließend verdübelt und verleimt und dann 2 Wochen flach gelagert, damit sich das Holz entspannt. Das Verdübeln hat den Vorteil, dass sich die Bretteile beim Verleimen nicht mehr vertikal gegeneinander verschieben können und sorgt für zusätzliche Stabilität. Den DuoDübler von mafell hatte ich anfangs erheblich unterschätzt. Mittlerweile allerdings kenne ich kaum ein Elektrowerkzeug, mit dem man derart präzise und flexibel arbeiten kann. Das liegt hauptsächlich an der stufenlosen Dicken-, Tiefen- und Winkeleinstellung, den variablen Bohrern und der Libelle, die man wahrscheinlich schon mit bloßem Auge auf ein Hundertstel genau über der Markierung positionieren kann. |
Wer mit Dübelvorrichtungen wie der Dübelleiste von Wolfcraft oder der baugleichen Fuchs (ca. 40 €) arbeitet, muss schon mal nachdenken, was die Bezugskante ist, weil die 2 mm Dickeneinteilung nur bei geradzahligen Brettstärken eine Zentrierung der Dübellöcher in der Stirnseite erlaubt. Manche Anwender dieser Vorrichtungen bohren über kurz oder lang die Dübellöcher einfach durch, längen die Dübel danach ab und fangen an, das schön zu finden oder sich einzureden, dass sichtbare Dübelenden ein Markenzeichen wären (so wie ich früher mal). Wenn ich Hersteller dieser Vorrichtungen wäre, würde ich Distanzstücke für die Brettstärkeneinstellung mitliefern oder mir eine Konstruktion für eine am Werkstück abgreifbare Brettdickeneinstellung und eine Schnellösevorrichtung für die Anschläge einfallen lassen. Trotzdem das bislang nicht so ist, haben natürlich auch diese oder andere einfache Dübelvorrichtungen alleine schon aufgrund ihres Preises eine Daseinsberechtigung und die Ergebnisse sind keinesfalls schlecht. |
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Nachdem ich die verleimten Bretter noch einmal auf Dicke gehobelt hatte, habe ich sie formatiert. Danach hatte ich ein Endmaß von 181 mm Breite und eine Brettstärke von rund 17 mm (bei lebendigem, arbeitendem Holz 17,25 Millimeter zu schreiben, wäre ein bisschen lächerlich). Das Rohholz hatte ursprünglich eine Dicke von ca. 25 mm. Leider musste ich schmerzlich lernen, dass gehobeltes Holz immer Holz bleibt, sich also auch nach dem Hobeln desto eher verziehen kann, je länger oder breiter es ist. Die Bretter für den Korpus dieses Ladenschränkchens habe ich zuhause noch einmal gut zwei Wochen bündig plan übereinander gelegt, mit einer Platte abgedeckt und mit einem 10 Liter Eimer Wasser beschwert. Ich habe den Eindruck, dass sich das gelohnt hat. Ob die zwei Wochen nötig waren oder ein Tag gereicht hätte, kann ich nicht sagen, denn die Dauer hat sich aus beruflichen Gründen ergeben. |
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Im nächsten Schritt habe ich eine Schablone für die Schwalbenschwanzzinkung gezeichnet. Obwohl ich in AutoCAD die Zinkung einfach rechnerisch konstruieren könnte, zeige ich das jetzt mal so wie man es mit Papier, Bleistift, Lineal und/oder Geodreieck macht. 1. Zeichnen Sie auf Papier im Maßstab 1:1 die Umrisse der Seite des Bretts, auf der die Zinkung entstehen soll. Ziehen Sie die rechte Seite bis zum Blattende durch, weil Sie diese später für die "Streckenteilung" in ausreichender Länge brauchen. In meinem Fall habe ich eine waagerechte Linien von 181 mm Länge und zwei dazu senkrechte Linien gezeichnet.
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2. Zeichnen Sie eine zur waagerechten Linie parallele Linie um eine halbe Brettdicke nach unten versetzt. Diese erste parallele Linie wird später zur Konstruktion der Schwalbenwinkel gebraucht. In meinem Fall habe ich um 17,25 mm / 2 = 8,625 mm parallel unterhalb der ersten waagerechten Linie eine weitere Linie gezeichnet (auf Papier macht eine solche Scheingenauigkeit natürlich keinen Sinn). |
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3. Zeichnen Sie eine weitere parallele Linie um eine halbe Brettdicke nach unten versetzt. An dieser Linie werden später die Schwalben und Zinken enden. In meinem Fall ist diese zweite parallele Linie genau eine Brettdicke, nämlich 17,25 mm von der waagerechten Brettkante entfernt. |
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4. Zeichnen Sie unter dieser Linie eine parallele Linie um zwei ganze Brettdicken nach innen versetzt. In meinem Fall also 17,25 mm x 2 = 34,5 mm. |
5. Jetzt muss ein bisschen gerechnet werden: |
In meinem Fall: |
5a. Dividieren Sie die Brettbreite durch die 1,5-fache Brettdicke und runden Sie das Ergebnis zur nächsten Ganzzahl auf oder ab. Diese Zahl ist die Anzahl ihrer Schwalben. |
181 mm / 1,5 x 17,25 mm = 6,995 6,995 sind gerundet 7 Schwalben |
5b. Da es immer einen Zinken mehr gibt als Schwalben, addieren Sie zu der gemerkten Schwalbenzahl 1 hinzu. Das ist die Anzahl Ihrer Zinken. |
7 Schwalben +1 = 8 Zinken |
5c.
Da eine Schwalbe doppelt so breit ist wie ein Zinken, verdoppeln Sie die Schwalbenanzahl, um zu berechnen wie viele gleich breite Teile Sie insgesamt benötigen und addieren zur doppelten Schwalbenzahl die Zinkenzahl. Diese Zahl ist die Anzahl gleich breiter Teile. |
7 Schwalben x 2 = 14 Schwalbenhälften 14 Schwalbenhälften + 8 Zinken = 22 gleichbreite Teile |
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6. Legen Sie ein Lineal bei '0' am linken Ende der untersten Waagerechten an und drehen Sie es solange um diesen Punkt, bis es die rechte Senkrechte bei einem leicht durch die Anzahl gleichbreiter Teile teilbaren Wert schneidet. In meinem Fall sind das zum Beispiel 220 mm. |
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7. Verbinden Sie den Drehpunkt des Lineals mit dessen Schnittpunkt an der rechten Senkrechten durch eine Linie und markieren Sie jeden durch die Anzahl gleichbreiter Teile geteilten Streckenabschnitt mit einem Hilfsstrich. |
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8. Zeichnen Sie rechtwinklig von der Brettaußenkante Linien auf die so markierten Schnittpunkte. Diese Art, eine waagerechte Strecke in exakt gleiche Strecken zu teilen, nennt man Streckenteilung. |
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11. Zeichnen Sie eine Linie vom Schnittpunkt der zweiten innenliegenden Senkrechten mit der untersten innenliegenden Waagerechten durch den Schnittpunkt der ersten innenliegenden Senkrechten mit der ersten innenliegenden Waagerechten und zeichnen Sie eine weitere solche an der zweiten Senkrechten gespiegelte Linie. Wiederholen Sie das an jeder um drei höheren Senkrechten bis zum Ende des Brettes. Die Winkel zwischen der ersten und dritten Waagerechten Linie repräsentieren die gesamte Zinkung. |
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Mit AutoCAD kann ich alles Überflüssige leicht löschen und stutzen, so dass Sie im Bild sehen, worauf es am Ende ankommt. Neben dem Verhältnis 1 Schwalbenbreite = 2 Zinkenbreiten gibt es sehr schöne Zinkungen mit Schwalbe-Zinken-Breiteverhältnissen von 1:3; 1:4, usw. Eine Reihe von Herstellern wie z.B. Veritas, bieten Sägeführungen für Schwalbenschwanzzinkungen an, die sich nicht an der Brettbreite orientieren und variabel auf die Brettstärke einstellbar sind. Ich selbst habe solche Schablonen noch nicht benutzt und kann daher keine Erfahrungen dazu weitergeben. Rob Cosman, der Zinkungskönig, benutzt aber selbstgefertigte Sägeschablonen aus Holz, so dass ich davon ausgehe, dass solche Schablonen Sinn machen. |
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Nachdem ich meine Schablone ausgedruckt und für das Anzeichnen exakt ausgeschnitten hatte, habe ich zunächst die Brettstärke mit einem Streichmaß von Veritas (ca. 40,00 €) als Bodenlinie der Zinkung auf beiden Seiten des Brettes angerissen. Die Zinkenseite, mit der ich grundsätzlich beginne, wird nur auf der Ober- und Unterseite des Brettes, nicht aber an den Kanten angerissen. Die Schwalbenseite wird auch an den Kanten angerissen, weil die beiden äußeren Zinken ausgesägt werden und die Anreißlinien, die zur Kontrolle beim Sägen dienen, danach nicht mehr zu sehen sein sollten. Bislang reiße ich immer sehr tief an, werde das aber ändern, sobald ich etwas mehr Routine habe. Im Grunde stört es mich nicht, wenn man einem Möbelstück die Handarbeit ansieht, aber die wertvollsten Arbeiten im Schreinerhandwerk wie zum Beispiel verdeckte Zinken, sieht man nicht. Bis ich soweit bin, ist es sicher noch ein langer Weg, auf den ich mich jetzt schon freue. |
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Um das Streichmaß genau auf die Brettstärke einzustellen, lege ich das Brett plan auf die Unterlage, stelle das Streichmaß senkrecht daneben und drücke die Messingscheibe gegen das Brett. Der Grund ist, dass beim Einstellen von Hand das Messer entweder einen Hauch vor oder einen Hauch hinter der Brettkante liegt und ich weder eine zu hohe noch eine zu niedrige Bodenlinie brauchen kann. Tendenziell ist mir eine Bodenlinie lieber, die weniger tief als das Brett dick ist, was beim Abnehmen der Brettdicke bedeutet, dass das Messer des Streichmaßes auf der Brettkante aufliegen muss und nicht darüber rutschen darf. Zu tiefe Bodenlinien führen zwangsläufig dazu, dass man nach dem Zinken das ganze Brett plan schleifen oder mit dem Hobel verputzen muss, um bündige Kanten zu bekommen, statt nur den Überschuss an der Zinkung zu planen. |
Anschließend habe ich meine Schablone mit Tesafilm bündig ans Brett geklebt, die Anfangspunkte der Sägeschnittlinien angezeichnet ... Zwischenbemerkung: Sieht man sich Youtube-Videos unter dem Stichwort "dovetail" an, machen die wenigsten Profis so lange rum wie ich hier. Schon gar nicht wird konstruiert. Das hat den simplen Hintergrund, dass die Geometrie, die sich durch das Sägen der ersten Seite (welcher Seite auch immer) ergibt, frei wählbar ist und die Geometrie der Gegenseite von der durch das Sägen entstandenen Geometrie der ersten Seite abgegriffen wird. Das spart natürlich eine Menge Zeit und erfahrungsgemäß haben Profis ein so gutes Augenmaß, dass die Geometrie ihrer Zinkungen kaum schlechter ist als die Geometrie, die ein Anfänger zwar perfekt konstruiert haben mag, aber nur unperfekt ausführen kann. Dass ich konstruiere zeigt, zu welcher Gruppe ich gehöre.
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... und den Schwalbenwinkel an einer Schmiege eingestellt und auf das Brett übertragen. Die Schmiege, die ich hier verwendet habe, ist etwas groß für den Zweck. Ich finde, dass man grundsätzlich eine kleine Schmiege (mit 100-150 mm Zungenlänge), eine mittlere (300 mm) und eine große Schmiege (mit 600 mm) im Werkzeugkoffer haben kann. Die kleine Starrett (ca. 80 €) mit zusätzlichem Schlitz im Anschlag, vielleicht auch eine kleine Messingschmiege von Richard Kell (ca. 50 €) bei Dieter Schmid (www.feinewerkzeuge.de) stehen schon auf meinem Einkaufszettel. Bei den Tischlerwinkeln sehe ich das ähnlich, wobei der große Winkel gerne eine Schenkellänge von 60 cm oder mehr haben darf. Bei Mess- und Anreißzeug bevorzuge ich - soweit verfügbar - Stahl oder Messing, was aber - gemessen an meinem Können - wohl eher eine Geschmacksfrage ist. |
Im nächsten Schritt habe ich mit einer Dozuki Universal Compact 180 von dictum (rot-schwarzer Griff, ca. 35 €) und einer Rückensäge von Veritas (ca. 60 €) die angezeichneten Schnitte gesägt. Das sehr dünne Blatt der Dozuki verzeiht zwar keine Fehler, wenn man sich aber beim Ansetzen konzentriert, kann man die Säge laufen lassen und hat nur noch die Schnitttiefe zu kontrollieren. Die Veritas ist toleranter, hat einen größeren Abtrag, aber einen breiteren Schnitt. Beim Ansetzen neige ich die Dozuki - durch den Fingernagel des Daumens gestützt - etwas an der Innenseite der gegenüber liegenden Anreißlinie nach unten und drücke sie zum Einkerben von mir weg. Mit dem Rückziehen der Säge suche ich mir dann die Parallele zur Anreißlinie. Bei der Veritas verfahre ich entsprechend umgekehrt, weil westliche Sägen auf Druck statt wie japanische auf Zug arbeiten. Bei Schwalbenschrägschnitten läuft mir persönlich bei aller Vorsicht die Säge immer zur gefährlichen Seite nach außen weg. Daher setze ich im auszustemmenden Material 0,5 bis 1 mm innen an. Differenzen kann ich später mit den Stemmeisen relativ leicht korrigieren. |
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In dem Plastikfläschchen ist übrigens Kamelienöl (ca. 6 € pro 100 ml). Mit 2 bis 3 Tropfen dieses Öls pflege ich nach jedem Gebrauch alle meine Werkzeuge, die sich schärfen lassen, also aus Kohlenstoffstahl bestehen, also rosten. Im nächsten Schritt habe ich das Brett mit zwei Wolfcraft Einhandzwingen PRO (je nach Größe ab ca. 14 € pro Stück) so auf meine Werkplatte gespannt, dass ein zweites Brett mit der angerissenen Bodenlinie der Zinkung bündig war. Dann habe ich das Material mit Stemmeisen von MHG (ca. 10 € pro Stück) und einem Veritas-Klüpfel (ca. 25 €) ausgestemmt. Wegen des kurzen, dicken Griffs liegen die MHG gut in der Hand und ich persönlich kann gut damit arbeiten. Zuvor hatte ich die MHG-Stemmeisen und ein Set japanischer Eisen (KOSHIMITSU Oire Nomi) aus weißem Papierstahl (ca. 25-50 € pro Stück) in der Kurswerkstatt mit der Nass-Schleifmaschine Tormek T-3 geschärft und mit deren Lederriemenscheibe und Abziehpaste abgezogen. Mein Nassrasierer dürfte stumpfer sein als es die Eisen nach dem Schliff waren. |
Beim Schleifen sind die MHG weicher als die japanischen Eisen. Da die japanischen Eisen relativ dick und kurz sind, ist das Einspannen in die Haltevorrichtung der Tormek ein bisschen Fummelarbeit; aber als allzu dramatisch habe ich das nicht empfunden. Die japanischen Eisen probiere ich später an der gegenüberliegenden Seite aus. Angeblich sollen es die schärfsten Eisen sein, die man kaufen kann und der relativ kurze Schaft soll das präzise Arbeiten begünstigen. Das Brett, welches ich bündig zur Grundlinie über das Werkstück eingespannt habe, dient als Referenz für das Ausstemmen der Schwalbenbrüstung. Da zu tief ausgestemmte Schwalben hässliche Lücken am Boden zeigen, fange ich mit dem Ausstemmen 2 bis 3 mm im auszustemmenden Material hinter der Bodenlinie und nicht direkt auf der Bodenlinie an, weil der Druck des Eisens bei Schlägen mit dem Klüpfel die Schneide in Richtung der Bodenlinie treibt. Erst wenn ich die Schwalben etwa zur Hälfte ausgestemmt habe, arbeite ich die Brüstung nach, indem ich das Eisen plan an das bündige Brett drücke. So wird die Brüstung sauber 90° zur Fläche. Wenn ich die Hälfte ausgestemmt habe, drehe ich dass Brett um und stemme von dieser Seite aus. So verhindere ich, dass die Schwalben ausreißen. |
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Wenn die Zinken fertig sind, kontrolliere ich die Flächen mit einem kleinen Tischlerwinkel mit 100 mm Zunge von Starrett mit verschiebbarem Anschlag (ca. 50 €). Sehe ich einen Lichtspalt, korrigiere ich die Fläche mit dem Stemmeisen, bis sie plan ist. Selbst wenn ich dabei die angezeichneten Linien verletzen sollte, wäre das kein Beinbruch, da die Schwalben nicht gemessen, sondern konstruktiv mit Hilfe der fertigen Zinken angezeichnet werden (siehe nebenstehendes Bild) und ich somit nur echte Maße übertrage. So mancher Schreinergeselle, der glaubt schlechte Erfahrungen seiner Lehre an Schüler weitergeben zu müssen, meint zwar apodiktisch, man müsse einen B2-Bleistift mit einem Stemmeisen anspitzen können; ich selbst verwende aber lieber H3-Bleistifte, womit sich das Problem zu dicker Linien erledigt. Das einseitig geschliffene japanische Anreißmesser, das ich mir gekauft hatte, liegt mittlerweile oft im Werkzeugkasten, weil sich die dünne Spitze sehr leicht verbiegt und gerade Anrisse so fast unmöglich sind. |
Außerdem habe ich den Eindruck, dass eine angeschnittene Linie beim Sägen dazu führt, dass sich das Sägeblatt selbst in den Schnitt hineinzieht. Hätte das Sägeblatt keine Dicke, wäre das ideal; da es aber nun mal eine Dicke hat, wird der Schnitt zumindest bei mir breiter, als er werden soll. Da das Anreißen mit Messern zur englischen Schreinertradition gehört, werde ich dabei aber wohl irgendwas falsch machen. Beim Ausstemmen der Schwalbenseite muss ich sehr präzise arbeiten, denn ab jetzt kommt es auf Passung an. Zuguterletzt stecke und presse ich die Bretter mit Einhandzwingen (die ich mir bis zu 115 cm Maulweite und 120 kg Pressdruck zugelegt habe) zusammen, weil das weniger Lärm macht als Hämmern und meine Nachbarn und das Holz schont. Im Grunde habe ich alles, was Lärm und Staub macht oder wofür ich sehr viel Platz brauche, in die Kurswerkstatt verlegt und bin sicher, dass es mir meine Nachbarn danken würden, wenn sie es wüssten. |
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An der zweiten Schwalbe von rechts ist oben rechts ein Stückchen Material ausgebrochen, das ich ausbessern muss und die Außenpassung der geraden Seiten gefällt mir noch nicht. Ich werde beim Sägen, beim Korrigieren der Flächen und geraden Abstechen der Bodenkanten einfach noch präziser arbeiten müssen. Mit einem Gemisch aus Schleifstaub und Leim oder Epoxiydharz werde ich die Lücken zwar gut schließen können, aber die nächste Zinkung muss einfach auf Anhieb besser werden. Im übrigen habe ich etwas zu tief ausgestemmt, was man wahrscheinlich nur in einer Makroaufnahme erkennen würde, für die ich erst die Bedienungsanleitung meiner Kamera lesen müsste. Die Wirkung ist jedenfalls, dass die Zinken und Schwalben einen Hauch zu tief sitzen und ich beide Bretter komplett plan schleifen muss, was angesichts der Leimnasen hier kein Beinbruch ist, aber grundsätzlich vermieden werden sollte. Vielleicht sollte ich die Anreißlinien doch höher setzen. |
Die Schwalbenseite ist (bis auf das ausgebrochene Stück, das jetzt auf der linken Seite zu sehen ist) schon ganz passabel. Ich denke, dass nach dem Ausbessern und Schleifen keine Lücken mehr zu sehen sein werden. Die Leimnasen auf der linken Seite werde ich wohl oder übel rausschleifen müssen. Leider habe ich beim Verleimen der Bretter zu lange damit gewartet, den überschüssigen Leim zu entfernen. Zwischenzeitlich habe ich mir einen Leimschaber bei Dick (ca. 10 €) besorgt, der wunderbar funktioniert wie sich beim Verleimen meiner Minihobelbank gezeigt hat. Tipp: Unbedingt gleich Ersatzklingen mitbestellen, was im übrigen auch für alle sonstigen Werkzeuge mit preiswerten Verschleißteilen zu überlegen ist. Bei Hobeln bestelle ich teuerere Ersatzeisen eher nach, bei Schabern und Streichmaß sind die Messer so kleine Beträge, dass sich Mitbestellen lohnt. |
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Die Innenseite, die niemand sieht, ist wirklich ganz gut geworden. Mal sehen, ob das so bleibt, wenn die sichtbaren Kanten besser werden. Ich habe fast 3 Stunden gebraucht. Rob Cosman braucht für eine Zinkung mit 3 Schwalben in Kiefer nur 3 1/2 Minuten (Youtube) und ich bezweifle, dass der Umstand, dass Nussbaum (amerikanischer 26 N/mm2 und europäischer 32 N/mm2) etwa 25%-30% härter ist als Kiefer (19 N/mm2) Rob signifikant verlangsamt hätte. Für meine Zinkung hätte er vermutlich weniger als 7 Minuten gebraucht. Die meiste Zeit macht Rob dadurch gut, dass er nicht ausstemmt sondern aussägt und den Rest überflüssigen Materials aussticht. Dass Rob's Zinken nicht breiter als seine Eisen sind, bringt ebenfalls Speed. Außerdem hat Rob zwischen unterschiedlichen Tätigkeiten fast keine unterbrechungsbedingten Wartezeiten und sein Werkzeug legt er immer auf denselben Platz, so dass er blind darauf zugreifen kann. Um meine Geschwindigkeit kümmere ich mich - in bester Tradition von Frank B. Gilbreth - später. Wenn ich etwas kann, dann das. Mal sehen wie viel Zeit ich für die letzte der 76 Zinkungen dieses Ladenschränkchens brauche und wie gut sie wird. |
So! Die gegenüberliegende Seite ist angerissen, angezeichnet und gesägt. Jetzt probiere ich mal die japanischen Eisen. Dass das auszustemmende Material weiß ist, hat den Hintergrund, dass ich es mit einem Milchgriffel (manufactum, 6 Stück ca. 4 €) markiert habe, damit es auf dem Foto deutlicher zu sehen ist. Bei der ersten Zinkung hatte ich das Schwalbenmaterial von der Basis zur Spitze ausgestemmt, so dass immer die Gefahr bestand, dass ich mit den Eisen in die Seiten der Zinken schneide. Jetzt habe ich das Brett umgekehrt eingespannt, so dass ich von der Spitze zur Basis arbeite, was wahrscheinlich die weniger gefährliche Methode ist. Darüber hinaus fange ich immer mit der Zinkenseite an. Der Grund ist die Vermeidung eines klassischen Fehlers. Zeichnet man die Zinkung nämlich falsch an, wird es keine. Bei der Zinkenseite kann man sich einfach merken, dass auf der Stirnseite Winkel sein müssen und keine Parallelen sein dürfen. |
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Nach der ersten Minute Stemmen lässt sich sagen, dass die japanischen Eisen tatsächlich schärfer zu sein scheinen, was ich daran festmache, dass sich Späne, die sich beim Stemmen in Richtung Bodenlinie aufgerollt haben, leichter abstechen lassen. Einen eklatanten Schärfeunterschied zu den MHG kann ich aber nicht feststellen. Sind die ersten 3 bis 4 Millimeter geschafft, lassen sich die japanischen Eisen als Stecheisen verwenden, was allerdings bei den MHG sofort funktioniert. Ich vermute, dass das auf die geringere Eisendicke der MHG zurückzuführen ist. Die unterschiedliche Eisendicke dürfte auch der Grund sein, dass sich mit den MHG auch mit der Spiegelseite stemmen lässt, was mit den japanischen Eisen nur funktioniert, wenn kein Material im Weg ist. Im Grunde bin ich mit beiden Eisen sehr zufrieden und vermute, dass es wahrscheinlich keine Eisen geben wird, die einen für meine bescheidene Erfahrung deutlich spürbaren Unterschied machen werden. Allerdings juckt es mir in den Fingern, einen Satz "Chisels" von Lie Nielsen zu bestellen. |
Vielleicht spar' ich mir das aber auch und lege mir stattdessen lieber eine Tormek T-3 oder T-7 zu, denn selbst das schlechteste Eisen ist besser als das Beste, wenn es schärfer ist. Das Arbeiten hat mir bisher so viel Spaß gemacht, dass ich die Bretter für die Innenaufteilung des Schränkchens zweiseitig eingraten will. Eine spezielle Gratsäge werde ich wahrscheinlich nicht brauchen, weil meine Feinsäge die Schnitte locker schaffen müsste. Was mir aber für das Eingraten noch fehlt, ist ein Grundhobel. Der große Grundhobel von Lie Nielsen (ca. 140 € plus ca. 35 € pro Ersatzeisen) wird mit einem geraden Eisen geliefert. Der große Grundhobel von Veritas (ca. 140 € plus ca. 13 € pro Ersatzeisen) wird mit drei Eisen, einschließlich eines Spitzeisens geliefert. Angesichts der geradezu ehrfürchtigen Kommentare zu LN-Hobeln im Netz, werde ich mir den Lie Nielsen bestellen. |
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Die Rückseite ist an der Reihe. Sehr interessant finde ich, dass das hellere Holz des angeleimten Teil des Brettes härter zu sein scheint als das dunklere Holz, obwohl ich das theoretisch für Quatsch halte. Da ich auf der anderen Seite in diesem helleren Teil zu Stemmen begonnen hatte, schien mir der Schärfeunterschied zwischen den MHG und den japanischen Eisen nicht besonders groß. Mittlerweile sehe ich das ein wenig anders. Die japanischen Stemmeisen Nichtsdestotrotz würde ich die MHG bedenkenlos weiterempfehlen, denn ich finde sie in der Handhabung einfacher als die japanischen Eisen. |
Geschafft! Die Schwalben sind raus. Jetzt muss ich die Seiten der Zinken und die Brüstungen nacharbeiten. Bei der ersten Zinkung hatte ich einige Lücken an den Brüstungen, weil ich das überflüssige Material zu tief ausgestemmt hatte und so einen Hauch hinter der Bodenlinie gelandet bin. Ich werde also diesmal versuchen, die angerissene Bodenlinie gerade so zu treffen, indem ich das obere Referenzholz etwas weiter in Richtung der Zinken schiebe, so dass die Bodenlinie gerade verdeckt wird. Der Sitz mag dann vielleicht am Anfang "a little bit too proud" sein, was aber allemal besser ist als zuviel Spiel. Ich vermute, dass das Eisen sich beim Ausstemmen in Richtung Bodenlinie bewegen wird und hoffe, dass sich die Effekte dadurch gegenseitig aufheben. |
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Da ich beim Ausstemmen rund eine Stunde schneller geworden bin, habe ich mir beim "Ausputzen" noch mehr Mühe gegeben. Die Seiten habe ich mit der angedrückten Spiegelseite der Eisen begradigt. Dabei besteht grundsätzlich die Gefahr, das sich die Zinken zum Brett hin verjüngen oder winklig werden. Ich bin sehr gespannt. Die Bodenkanten habe ich ebenfalls noch sorgfältiger als bei der ersten Zinkung gesäubert, damit die Schwalben nicht auf einem Grat aufsitzen. Theoretisch bin ich insofern auf der sicheren Seite, als die Passung erst durch das Gegenstück entstehen wird. Voraussetzung dafür ist aber, dass sich die Querschnitte an der Stirnseite bis zur Bodenlinie rechtwinklig fortsetzen. Selbst wenn die Zinkenseiten plan und parallel sind, aber statt 90° zur Stirnfläche 89° oder 91° verlaufen, werden zwangsläufig Lücken entstehen. Ich stemme jetzt die Schwalbenseite aus und drücke mir die Daumen. |
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Die zweite Zinkung i s t besser geworden als die Erste. Die Lücken sind insgesamt kleiner und die Schwalbenköpfe sitzen etwas erhaben, weil ich die Bodenflächen entlang der Bodenlinie genauer ausgestemmt habe. Außerdem habe ich alle Boden- und Seitenflächen etwa 3 mm hinter der Brüstung hinterstemmt, was das Zusammenfügen der Teile erleichtert hat. Für die zweite Zinkung finde ich das Ergebnis schon recht passabel, hätte aber gerne eine Zinkung, die dem äußeren Erscheinungsbild nach an eine maschinell Gefertigte zumindest halbwegs herankommt. Da ich die Aussparungen für die Zinken auf der Schwalbenseite so ausgesägt habe, dass ich die Hauptarbeit für die Passung mit den Eisen machen musste, der Sitz aber noch nicht 100%ig perfekt ist, muss es noch ein paar Geheimnisse geben, die ich noch nicht kenne. Im Moment scheint mir, dass ich mich bei der nächsten Zinkung um noch schärfere Außenkanten aller Teile bemühen muss. Mal sehen, ob und wie ich das hinkriege. |
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Vergleicht man beide Zinkungen (die Erste, die Linke, erkennt man an dem ausgebrochenen Stück an der zweiten Schwalbe von oben) fällt der Unterschied schon auf. Ich habe aber nicht das Bedürfnis, die Bretter zu kürzen und alles noch einmal neu zu machen. So schlecht ist die erste Zinkung nicht geworden, als dass man sie bei einem handgearbeiteten Schränkchen nicht so lassen könnte wie sie ist. Vermutlich wird diese Ansicht einfach der Boden des Schränkchens, was auch von der Zinkungsrichtung ganz gut passt. Insgesamt habe ich jetzt ca. 2 1/4 Stunden gebraucht. Allerdings ist mir jetzt ziemlich klar, was kritisch und was unkritisch ist, also an welchen Stellen ich künftig schneller arbeiten kann, weil die Genauigkeit dort erst während der letzten Arbeitsgänge entsteht. |
die in Momenten selbstgefälliger Zufriedenheit Demut lehrt, ist eingetreten! Nachdem ich die dritte Zinkenseite fertig und diese Schwalbenseite gesägt hatte, sind beim Ausstemmen des überschüssigen Materials bei 4 von 7 Schwalben teils sehr große Stücke rausgebrochen. Zwar hatte ich schon bei den vorherigen Schwalben überschüssiges Material quer zur Faser weggestemmt, aber das ist wahrscheinlich ein ziemlich blöder Fehler und ich hatte einfach Glück. Ab jetzt werde ich alle Kanten in Faserrichtung vorschneiden. Zum Ausbessern werde ich großzügig aussägen oder wegstemmen und zur Maserung passende Ersatzstücke einleimen müssen. Die Schwierigkeit besteht in der Belastbarkeit der Reparaturstellen, die ich noch den Zinken anpassen muss. Ein bisschen flau ist mir schon bei dem Gedanken, aber wenn ich das gut hinkriege, bereiten mir solche oder ähnliche Probleme bestimmt nie wieder Kopfschmerzen. |
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Zwar habe ich - meiner Nervosität geschuldet - zu dunkle Keile verklebt, aber das Ergebnis ist nicht schlecht und die Zinkung dicht. Ich hatte zunächst die ausgerissenen Schwalben mit Stemmeisen begradigt, aus einem Reststück kleine Keile ausgesägt und mit einer 400er Körnung von Hand passend geschliffen. Dann habe ich die Keile im zusammengebauten Zustand eingeklebt, mit einer starken Zwinge Druck auf der gesamten Brettbreite erzeugt und die Überstände mit einer ungeschränkten Dübelsäge (einer Kataba für ca. 85 €) entfernt. Künftig werde ich (wie Rob) die Schwalbenseite zuerst sägen. Dadurch bekommt die schwer herzustellende Schwalbenseite eine frei wählbare Geometrie, während die Passung durch die Zinkenseite erfolgt, die ungleich leichter herzustellen ist. Zwischenzeitlich habe ich eine Reparaturmethode entdeckt, die so simpel wie vielversprechend ist. Lücken zwischen Schwalben und Zinken werden einfach im zusammengebauten Zustand mit der Säge soweit vergrößert und dabei gleichzeitig begradigt, dass sich mit etwas Gewalt Ersatzstücke einkleben lassen, die einen Hauch breiter sind als der Schnitt. |
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Auf der linken Seite des Korpus sind schon die Führungsnuten für das Eingraten der Längsstreben zu sehen, worauf ich später eingehe. Mein vorläufiges Fazit für das, was es braucht: - Konzentration und Sorgfalt beim Messen, So zumindest meine bisherige Erfahrung ohne Anspruch auf Richtigkeit und / oder Vollständigkeit. Da viele Wege (und vielleicht auch mein Weg) nach Rom führen, wird sich spätestens bei der 18.ten Schublade zeigen, in welcher Zeit ich zu welchem Ergebnis komme. Ich bin gespannt. |
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Jetzt komme ich zum Eingraten der langen Zwischenbretter. Dafür durfte ich aus der dictum Kurswerkstatt eine Gratsäge, einen Grathobel und einen Grundhobel von Ulmia mit nach Hause nehmen. In der Kurswerkstatt, hatte ich bereits eine Führungsrinne für die Gratsäge geschaffen. Dazu habe ich zunächst die Brettdicke (ca. 17 mm) der Zwischenbretter bei einem Drittel und zwei Drittel der Innenbreite angezeichnet, am hinteren Ende der Linie von beiden Seiten 3 mm nach innen und am vorderen Ende von beiden Seiten 4 mm nach innen gemessen und diese Punkte miteinander verbunden. Auf diese Weise wird der Grat konisch, damit sich die Gratfedern der Zwischenbretter später fest verkeilen. An der Vorderseite habe ich den Grat dann noch 10 mm nach innen begrenzt. So wird der Grat später von vorn nicht mehr zu sehen sein. Dann habe ich ein gerades Restholz bündig zu diesen Linien auf das Brett gespannt und zunächst einen geraden Schnitt mit plan am Restholz anliegendem Eisen gezogen und dann von innen eine breitere Rinne für das Blatt der Gratsäge geschnitzt. |
Da die Winkel dieser Gratsäge und dieses Grathobels verschieden sind, muss ich mir zunächst einen Anschlag schaffen, damit ich die Gratsäge im Winkel des Grathobels ansetze, weil ich dessen Winkel nicht beeinflussen kann. Dazu habe ich einen Restholzabschnitt so auf das Brett geklemmt, dass der Sägengriff so daran anschlägt, dass das Blatt im richtigen Winkel in der Führungsrinne liegt und ich die Säge gut bewegen kann. Dann muss ich die Sägetiefe einstellen, indem ich die Schrauben der Gratsäge löse und das Blatt bis zur Sägetiefe herausziehe. Da ich entlang der Hypothenuse eines rechtwinkligen Dreiecks säge, dessen Gegenkathede der Tiefe des Grats entspricht, muss ich das Sägeblatt etwas weiter herausziehen als der Grat tief wird. Nachdem ich das Blatt so auf die richtige Tiefe eingestellt und die Schrauben wieder fest angezogen habe, geht es los. Den Schnitt genau 10 mm vor der Vorderkante enden zu lassen, ist dabei etwas schwierig, da die Säge die Tendenz bekommt, sich über den Schnitt über die Vorderkante des Brettes zu schieben, wodurch ich die Oberfläche verkratzen würde. |
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Nach den Erfahrungen mit dem ersten Grat werde ich alle Gratenden zunächst mit dem Eisen vorstemmen (beim Zweiten im Bild habe ich das schon getan) und mir so einen Sägestopp schaffen. Sägen mit einer Gratsäge (übrigens die einzige Zugsäge westlicher Bauform) ist eher Reißen als Sägen, funktioniert aber. Positiv ist, dass die eingestellte Sägetiefe einen über die gesamte Länge gleich tiefen Schnitt macht und man beim Sägen spüren und hören kann, wann diese Tiefe erreicht ist, weil die Säge dann "leer" läuft. Nachdem ich das überflüssige Material im ersten Grat ausgestemmt hatte, hatte ich für den Grundhobel keine Verwendung mehr. Das Holz am Gratboden war nämlich beim Ausstemmen quer zur Faser gesplittert und gebrochen. Nussbaum ist spröde und nicht kleinzellig. Ob das ein Beinbruch ist, werde ich erst sehen, wenn ich eine fertige Feder eines Zwischenbretts in den Grat einschiebe. Ich vermute aber, dass es kein Beinbruch ist, denn wenn auch der Gratboden nicht plan gehobelt, sondern rauh ist; die notwendige Tiefe dürfte er haben oder durch einige Korrekturen relativ leicht bekommen. |
Die Gratnuten für die langen Zwischenbretter sind "vorläufig" fertig. Jetzt werde ich mit dem Grathobel die Gratfedern in den Zwischenbrettern herstellen. Ich werde das aber vorsichtshalber an einem Restabschnitt testen, um zu sehen wie ich den Vorschneider einzustellen habe, ob das Hobelmesser scharf genug ist, usw. Übrigens sieht man auf der rechten Gratnut des unteren Bretts eine helle Stelle am Boden. Das ist einer der Dübel, mit denen ich die Bretter vor dem Verleimen miteinander verdübelt hatte. Man kann auch sehr schön den Farbwechsel der Maserung an der Dübelstelle sehen. Da der Duodübler von mafell zwei Dübellöcher gleichzeitig bohrt, wird der zweite Dübel rechts oder links daneben liegen. Dass ich diesen Dübel nun zufällig getroffen habe, tut der ganzen Sache aber keinen Abbruch. |
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Es war goldrichtig, das Herstellen der Feder zu testen. Beim ersten Versuch war der Vorschneider nicht richtig eingestellt und hat das Material weg gerissen. Ich habe ihn dann zunächst mit den Diamantfeilen noch einmal sauber nachgeschärft und in der richtigen Höhe eingebaut. Beim zweiten Versuch hatte ich den Anschlag am Grathobel viel zu hoch eingestellt, so dass die Feder zu kurz war. Beim dritten Versuch hatte ich zu viel Material abgetragen, so dass die Feder zu dünn war. Jetzt ist die Tiefe richtig eingestellt und ich weiß, dass ich die Feder zunächst auf Öffnungsbreite hoble und dann beidseitig immer nur 1 bis 2 Züge, bis sich das Brett etwa zu 2/3 in die die Gratnut einschieben lässt. Noch ist mir schleierhaft wie ich das letzte Drittel beim Zusammenbauen schaffen soll, aber ich freue mich schon auf's Dazulernen. Wenn ich mir allerdings vorstelle, dass ich die Bretter mit Gewalt einpressen soll, dann müssen alle Grate vor dem Verleimen fertig sein, denn diese Verbindung geht auch ohne Leim mit Sicherheit nie wieder auf. |
Ich finde, dass das richtig gut geworden ist und freue mich wie ein Schneekönig. Das Testbrett sitzt so super im Grat, dass an den Stoßkanten nicht der geringste Spalt zu sehen ist. Ich bin wirklich hellauf begeistert und das Beste ist - das Brett ist im Winkel! Jetzt trau ich mich an die Zwischenbretter. Ein allzu großes Risiko ist das allerdings nicht, denn ich hatte alle Korpusbretter auf Außenmaße formatiert und da die Gratnut nur 7 mm tief ist, könnte ich ohne Konsequenzen fast fünf Mal völligen Mist bauen, bevor es eng wird. Der Ulmia-Grathobel funktioniert ziemlich gut. Trotzdem habe ich mir den Grathobel von E.C._Emmerich bestellt, weil mir die Idee mit dem Wendemesser-Vorschneider gefällt, die Qualität des Korpus kaum schlechter sein dürfte und dieser grüne E.C.E.-Button etwas mehr Liebe zum Detail zeigt. Außerdem habe ich einen sehr interessanten japanischen Grathobel gesehen, der sowohl für Nut als auch für Feder zu gebrauchen sein soll, aber leider keine Schnellverstellung hat. |
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Geschafft! Ich habe keinen Mist gebaut und fühle mich - wissend, dass ich nicht mal in der Kreisklasse spiele - gerade super! Nachdem das nun erfolgreich gelaufen ist, wünsche ich mir einen Grathobel aus Metall und eine vom Winkel dazu passende Gratsäge mit einem Sägeblatt, das keine zwei Kilometer breit ist und deren Griff nicht wie eine "Schlumpfmütze" aussieht. Gerd Fritsche, der als Rentner sein Hobby zum Beruf gemacht hat, fertigt Hobel in Kleinserien entweder als Bausätze zwischen ca. 250 € und 620 € oder fertig montiert zwischen 470 € und 1360 €. Wer das für teuer hält sollte sich Infill-Hobel von Sauer & Steiner für bis zu 3000 € oder Infill's von Karl Holtey für bis zu 8000 € ansehen. Was alle dieser Herrschaften tun, ist Kunst! Herr Fritsche wird mir zunächst eine Gratsäge bauen, weil mir der wahrscheinlich einzige Metall-Grathobel, der je gebaut wurde - ein Stanley No 444 - nicht so gut gefällt, was bei Stanley-Hobeln für mich sehr ungewöhnlich ist. |
Wenn demnächst mal wieder "Auer Dult" ist, schau' ich mal nach Stanley-Hobeln, die dort zu halbwegs vernünftigten Preisen angeboten werden. Vielleicht mache ich ja mal ein besonderes Schnäppchen. Nachdem ich mir die Bedienungsanleitung meiner Kamera zum Thema Makroaufnahmen durchgelesen habe, kann ich das Ergebnis nun deutlicher zeigen. Was mir noch nicht gefällt, sind die ungleichen Flankentiefen der Feder. Ich werde also das Brett noch mal umdrehen (genug Material habe ich ja noch) und das besser machen. Im Grunde ist das ziemlich einfach. Das Brett muss nur einfach immer wieder gedreht werden und solange die Einschubtiefe von 2/3 der Nutlänge noch nicht erreicht ist, sind Korrekturen der Flankentiefe möglich. Ich kann aber jetzt schon sagen, dass der Grat grade zu meiner Lieblingsholzverbindung geworden ist. |
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Ich finde es ziemlich amüsant, dass meine Erfahrungen - wie diese und die zweite Feder - in Einmachgläsern landen werden, die auf etwas öligen Etiketten mit Aufschriften wie "Nussbaum-Abfälle" oder so ähnlich, sowohl zu Dokumenten meiner Unzulänglichkeit als auch meines Lernens werden. Ein bisschen Zen ist vielleicht auch, dass ich das fertige Schränkchen verschenken werde. Das Verschenken ist letztlich aber purer Egoismus, weil es mir - frei nach Friedrich Schiller "... Immer strebe zum Ganzen ..." - eine gute Begründung verschafft, noch einmal das gleiche Schränkchen schneller, in besserer Qualität und mit weniger Verschnitt zu bauen. Wertschöpfung zeigt sich im Müll immer am deutlichsten. Vielleicht werde ich den handwerklichen Bau des nächsten Schränkchens mit zeitwirtschaftlichen Methoden á la Frank B. Gilbreth's "motion studies" betrachten und in Form eines kommentarlosen Zeitrafferfilms dokumentieren. |
Inzwischen habe ich alle 30 Gratnuten für die waagerechten Bretter angerissen, angeschnitten und alle Sägeführungen und Nutenden ausgestemmt. Da ich mit meinen Sägen mittlerweile auch von Hand relativ gerade Schnitte hinkriege, werde ich die waagerechten Abschnitte von Hand formatieren und anschließend mit dem Blockhobel begradigen. Die Gratnuten der waagerechten Brettchen werde ich 2 statt 1 cm vor der Vorderkante enden lassen und statt 7 mm nur 4 mm tief machen, damit die Stabilität der Zwischenbretter gewährleistet bleibt. Damit die waagerechten Brettchen zueinander fluchten, werde ich die Flanken am konischen Teil der Gratnuten sehr sorgfältig ausarbeiten müssen, denn wenn ich die Brettchen erst in den Konus hineintreibe, ist es für Korrekturen zu spät. Anmaßend, Perfektion zu erwarten - erbärmlich, sie nicht anzustreben. |
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Mein Ahornholz ist da! 5 Bohlen wie die im Bild in 26 mm Stärke bekommen, was eher außergewöhnlich dünn ist. 90 € habe ich für die ca. 1,5 m2 Endmaß bezahlt, was vergleichsweise preiswert ist. Den Verschnitt und den Hobelabfall schätze ich auf ca. 30 bis 40% des Volumens. Ich bin schon jetzt ziemlich begeistert von dem Holz und bedauere in diesem Fall für Sie, dass es kein Geruchsinternet gibt. Das Sägewerk hat diese und auch alle anderen Bohlen relativ Kernfern, wahrscheinlich im Fladerschnitt geschnitten. Das ist zwar nicht ideal - ideal wäre radial zum Kern mit nahezu senkrechten Jahresringen und daher quasi keiner Verwindung - aber davon gibt es pro Stamm auch nicht allzu viele. Nach meinem Ermessen scheint der Quartierschnitt das Maximum aus Stämmen rauszuholen, aber so ein Sägewerk muss man erst mal finden. Da meine Abschnitte mit ca. 8 x 18 cm sehr klein werden, dürfte das Verwindungsproblem eher marginaler Natur sein. |
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Trotzdem werde ich mir den Ringeverlauf genau anschauen, bevor ich die Bezugskanten festlege. So kann ich schon bei der Planung das Arbeiten des Holzes berücksichtigen und den Zinkungen eine Orientierung entgegen der Verwindungsrichtung geben. Das Ablängen mache ich mal wieder mit der mafell P1 cc MaxiMAX. Die Säge ist wirklich ein tolles Teil (für eine Stichsäge). Eigentlich hätte ich lieber zu einer Gestellsäge oder einem Fuchsschwanz gegriffen, da aber bald der Werkstatturlaub beginnt, will ich alle Teile so weit fertig bekommen, dass ich zuhause weiterarbeiten kann und da ich noch besäumen, abrichten, hobeln und formatieren muss, habe ich noch ein bisschen was zu tun, bis ich die Teile mitnehmen kann. Da die Schubladen 18 cm tief werden, ich aber berücksichtigen muss, dass der Vorschub am Dickenhobel schon ein wenig Länge braucht, um das Werkstück greifen und komplett durchschieben zu können, habe ich Abschnitte von 42 cm Länge gesägt. Also 18 cm Endmaß + 3 cm Zuschlag und das ganze mal 2. |
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Auf Genauigkeit kommt es hier nur insoweit an, dass die Bretter mindestens 42 cm lang sein müssen. Aber ob es jetzt 43 cm oder 45 cm sind, ist nicht kriegsentscheidend. So dürften die Bretter weder beim Abrichten noch beim Hobeln auf Dicke zu kurz sein. Komisch! Seit ich mir das Stemmeisen in die Hand gejagt habe, denke ich häufig ganz unwillkürlich über Sicherheit am Arbeitsplatz nach. Alle 5 Bohlen sind jetzt fertig abgelängt. Es ist kaum zu glauben, dass ich nur für das Innenleben eines 60 cm x 30 cm x 18 cm großen Schränkchens derart viel Holz brauche. Anyway. Wer sich über Preise von Massivholzmöbeln beklagt, kann wirklich nie selbst welche gebaut haben. Alleine meine Materialkosten sind jetzt schon ca. 25% höher als der Endpreis des Manufactum-Schränkchens. Das zweite Schränkchen dieser Art plane ich übrigens in Räuchereiche und Bergahorn, was dann etwa die anderthalbfachen Materialkosten sein werden. |
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Weiter geht's zum Besäumen mit einer mafell MS 55 mit entsprechender Führungsschiene. Unnötig zu erwähnen, dass die Führungsschiene ein "Must have" ist. Zum mafell Führungsschienensystem kann ich sagen, dass es mir etwas besser durchdacht scheint als das Festool-System (und das will etwas heißen, weil ich ein ziemlicher Festool-Fan bin). Der Grund: Die Schiene kann statt einer mit zwei Zwingen am Werkstück fixiert werden, was ein winkliges Verrutschen mehr oder weniger ausschließt und die Verlängerung hat ebenfalls zwei, statt einen Verbinder, so dass ich auch Längen von über 2,5 m ohne ein unsicheres Gefühl handhaben kann. Ich räume allerdings ein, dass das eher eine Geschmacksfrage ist und sich die beiden Schienensysteme aus rein technischer Sicht ebenbürtig und das Festool-System sogar besser sein könnte. Für's Besäumen ist mafell MS 55 absolut ausreichend. Freilich wäre eine Tauchsäge Festool-TS-55 (ca. 540 €) oder eine mafell MT 55 cc eher das, was ich kaufen würde, wenn ich mir eine eigene Werkstatt einrichten würde, aber aus Vernunftgründen nicht tue. |
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Abschließend habe ich die besäumten Abschnitte mit der Bandsäge noch einmal schmäler, etwa 1 cm mehr als Endmaß gesägt. Das wird mir das Abrichten und Hobel erleichtern und Material sparen. Wieso? Wenn ein Brett von 30 cm Breite in der Mitte 4 mm hohl gewölbt ist und ich das Brett abrichte, müsste ich mehr als 4 mm weghobeln, bis die gewölbte Seite plan ist. Teile ich das Brett aber in der Mitte, fehlt die Auflage auf der Gegenseite wodurch ich deutlich weniger weghobele als 4 mm, bis jedes der Bretter plan ist. In meinem Fall hier spielt das keine Rolle, weil ich mit 26 mm Bohlenstärke fast genug Material hätte, um die doppelte Anzahl Schubkästchen zu bauen. Irgendwie sollen die Brettstärken aber auch zueinander passen und deshalb werde ich jetzt nicht anfangen zu Knausern. Das zweite Schränkchen sollte insgesamt etwas filigraner werden. Ich stelle mir etwa 12 mm Brettstärke vor, was mich wahrscheinlich dazu zwingen wird, die Bretter an der Bandsäge der Breite nach aufzutrennen. |
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So! Das Abrichten ist an der Reihe. Da die Maschine ziemlich viel Strom zieht, habe ich sie zum Fotografieren ausgeschaltet. Im Grunde gibt es zum Abrichten nur für Laien zu sagen, dass das Hobelmesser das Brett auf der Unterseite plan macht. Üblicherweise richtet man eine Brettfläche und eine Kante rechtwinklig zueinander ab. Das genügt, weil zwei plane, senkrecht zueinander stehende Flächen Bezugsflächen für alle weiteren Bearbeitungsschritte sind. Die geplante Kante ist zum Beispiel die Anschlagkante auf der Tischkreissäge, mit der man dann eine entsprechend genau parallele Kante auf der Gegenseite sägen kann. Die geplante Fläche ist die Schiebefläche eines Brettes für das Hobeln auf die gewünschte Dicke. Da der Schiebetisch des Dickenhobels parallel zur abgerichteten Fläche des Brettes und das obenliegende Hobelmesser des Dickenhobels genau parallel zum Schiebetisch ist, hobelt der Dickenhobel die rauhe Seite des Brettes genau parallel zur abgerichteten Fläche. |
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Mit einem Abrichthobel würde man zwar auch zwei plane Flächen hinkriegen, aber nur durch Zufall wären diese parallel zueinander. Die Maschine dürfte preislich bei ca. 3500 € liegen; genau weiß ich das aber nicht, weil Felder sich explizite Preisanfragen wünscht und ich keine Lust auf Werbemails habe, die mein Bedürfnis nach einer eigenen Werkstatt steigern. Einen Vergleich zu einem anderen Abrichthobel habe ich nicht, habe aber den Eindruck gewonnen, dass es bei diesem Maschinentyp wahrscheinlich keine großen Unterschiede gibt, die einen Unterschied machen oder mir nicht vorstellen kann, was noch einfacher sein soll als Abrichten. Übringens soll die Firma MARTIN die wahrscheinlich besten Holzbearbeitungsmaschinen überhaupt bauen, was mich zwar ungerechtfertigt, aber trotzdem freut. Die untere Fläche ist jedenfalls das, was die AD 531 aus einer sägerauhen Fläche wie der Oberen macht. Nett. Oder!? |
So ich bin fertig. Alle Bretter sind abgerichtet! Auch je eine Kante. Das also ist, was vor dem Hobeln auf Dicke von fünf 26 mm starken Ahornbohlen übrig bleibt, die mindestens 50 Jahre wachsen mussten, bis ich das daraus machen durfte, was sie jetzt sind. Fast empfinde ich es als Hybris, dass sich eine Laie wie ich an so einem wertvollen Material vergreift, aber irgendwie muss ich ja mal anfangen. Greenpeace hat vor über 20 Jahren das sogenannte "Bergwaldprojekt" gegründet, bei dem Freiwillige unter Anleitung von Forstleuten an der Aufforstung und am Erhalt von Bergwäldern teilnehmen. Zwar fehlt mir die Zeit, dabei mitzumachen, aber ich werde einen Obulus leisten, damit das "Bergwaldprojekt" die Bäume ersetzt, die für mich noch gefällt werden und mein "carbon footprint" grüner wird. Ich halte das aus Vernunftgründen und der inneren Hygiene wegen für eine gute Sache. Wenn Sie mich dabei unterstützen wollen: www.bergwaldprojekt.org |
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Und jetzt zeige ich das Ganze noch einmal aus einer anderen Perspektive, weil mir beim Anblick des Maschinenraums der Werkstatt einfach das Herz aufgeht und ich die große Formatsäge schon irgendwie beeindruckend finde. Was man kaum sieht, aber nicht weniger beeindruckend ist, ist die zentrale Absaugung, die sich in 18 cm dicken Röhren von Maschine zu Maschine durch die gesamte Werkstatt zieht. Mit solchem Werkzeug könnte man wahrscheinlich die Brooklyn Bridge in Holz nachbauen. Aber bevor ich zu träumen anfange - zurück zu meinem bescheidenen Schränkchen. Die Gegenfläche der abgerichteten Bretter ist noch rauh. Diese Fläche muss jetzt nicht nur plan sondern auch parallel zur abgerichteten Seite werden. Wie schon gesagt, kriegt man das mit einem Abrichthobel nicht hin. |
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Das ist ein Job für dieses nette Maschinchen. Einen Dickenhobel. Blöderweise habe ich die Bezeichnung weder fotografiert noch mir gemerkt, so dass ich das nachtragen muss. Die Bretter sind auf diesem Foto schon auf 21 mm Stärke gehobelt. Am Ende werde ich die Bretter aber auf 17,2 mm herunterhobeln, damit die Brettstärke mit der meiner Nussbaumbretter identisch ist. Wenn Sie auf das Bild klicken, wird es in einem neuen Fenster vergrößert angezeigt und mit einem weiteren Klick auf die Vergrößerung noch mal vergrößert. Wenn Sie das dritte vordere Brett von oben betrachten, können Sie sehen, wie der Dickenhobel arbeitet. Das Brett ist vorne noch sägerauh und hinten bereits gehobelt. Da das obenliegende Messer des Dickenhobels nur das Material wegnimmt, das bei der eingestellten Dicke oberhalb der Schneide liegt, wenn diese den untersten Punkt ihres Rotationsdurchmesser durchläuft, muss das Brett vorne dünner und hinten dicker sein. |
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Ich habe die fertig gehobelten Bretter formatiert. Hinten im Bild sind 40 Seitenteile für die Schubkästchen zu sehen (4 davon als Reserve). Vorne links 26 Böden (8 als Reserve) und vorne rechts 38 Front- und Rückenteile der Schubladen (2 als Reserve). Zwar habe ich die Böden schon formatiert; die Dicke werde ich aber noch auf 8 mm ändern. Ich habe mir überlegt, die Böden einzunuten, so dass ich mir vielleicht doch noch den kleinen Nuthobel für Rechtshänder von Veritas zulegen werde.
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Da mich noch immer sehr beschäftigt, wie ich die Zinkungen besser hinbekomme, unterbreche ich jetzt kurz das Eingraten, weil ich ein paar Ideen zum Zinken habe, die ich testen möchte. Dazu verwende ich zwei Abschnitte Abfallholz (vermutlich Esche oder Ahorn) aus der dictum Kurswerkstatt, 102 mm breit und 20 mm dick und sehr hart. Wenn meine Vermutung stimmt, wäre das Holz mit ca. 46 N/mm2 fast doppelt so hart wäre wie mein europäisches Nussbaumholz. Die Idee: Ich werde die Bodenlinien ca. 3 mm tiefer als Brettstärke anreißen, so dass die Zinkung nach dem Zusammenstecken um dieses Maß übersteht. Die Zinkenseite werde ich so ausägen, dass sie zur Stirnseite hin einen Hauch konisch wird und sie vor dem Zusammenstecken heiß wässern. Außerdem werde ich 3 mm hinter den Brüstungen alle Flächen auf beiden Seiten leicht hinterstemmen. Ich stelle mir in der Theorie vor, dass eventuelle Ausrisse im Überstand liegen werden und die genaue Passung durch den Konus und die Ausdehnung beim Trocknen entsteht. Wenn das funktioniert, dürfte ich allenfalls Lücken an den Bodenbrüstungen bekommen. |
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